CLIN工艺只涉及数量有限的参数:处理时间、处理温度、化学和电解槽性能。
这些完美控制的参数可以产生优良的重复性和处理工艺的一致性。
CLIN工艺相对于气相方法的主要优势为:
以下为CLIN工艺和气相渗氮工艺的详细比较:
零件性能:
CLIN工艺处理的零件性能只产生适度影响。其实,一次简单的碱性去油就足够。
但是对于气相渗氮工艺就不是这样,在处理之前需要强有力的清洁。
处理温度:
20°C气温的变化可导致50%化合物涂层厚度的变化。因此,必须控制参数。
在离子液体介质中,温度分布均匀,而且因为其导热性能,温度传递很快。其实,电解槽内两个点的温差不会超过 1°C。
对于气相工艺情况就不是这样,它是通过辐射或对流使冷气流相互作用。
同样荷载下的温差是CLIN的10至20倍。因此,气相工艺容易使零件在处理过程中变形并造成重大偏差。
化学:
即使在高强度生产中,CLIN工艺的化学特性也非常稳定。每天进行再生和定期进行化学分析便足够。
CLIN技术中氮产生的能量约是气相氢碳共渗技术中氮能量的1000倍。
很难分析气相氢碳共渗炉窖内部的大气环境。分析工作复杂且不精确。
处理时间:
气相处理时间比CLIN处理时间长3-6倍。
环境:
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气相技术可以使氮气、氨气进入,这都是被列为有毒、污染和腐蚀性物质。
所需的相应氮气数量约是炉窖体积的3倍。
在处理期间,氨不会完全分解,而且会从炉窖的气体出口排放到大气中。气体出口会有很高的氨气浓度,如下图所指。